Absperrklappen

Die Absperrklappe zeichnet sich durch eine einfache Konstruktion aus und ist für Niederdruck-Pipelinemedien geeignet. Sie funktioniert durch
Durch Drehen einer Scheibe, des sogenannten Schließstücks, um eine vertikal verlaufende Welle wird das Ventil geöffnet und geschlossen. Absperrklappen sind vielseitig einsetzbar und können den Durchfluss einer Vielzahl von Flüssigkeiten steuern, darunter Luft, Wasser, Dampf, verschiedene korrosive Substanzen, Schlamm, Öl, flüssige Metalle und sogar radioaktive Stoffe. Das Ventil besteht im Wesentlichen aus einem runden Ventilkörper, einer Spindel oder Welle, einer Scheibe und einem im Körper integrierten Sitz (Dichtring).

Verschiedene Arten von Absperrklappen

Absperrklappe mit Öse

Doppelplatten-Wafer-Rückschlagventil

Absperrklappe vom Wafertyp

Gerillte Absperrklappe

Manuelles Absperrventil

Absperrklappe Typ U

Zahnradbetätigtes Absperrventil

Hebelbetätigtes Absperrventil

Absperrklappen – Abmessungen und Informationen

Dimension	11/2"-48"
Endverbindung	Wafertyp, Laschentyp, Doppelflansch, U-Profil, genutetes Ende
Gehäusematerial	Grauguss (GG25), Sphäroguss (GGG40/50), Stahlguss (WCB), Edelstahl (CF8, CF8M, CF3, CF3M)
Scheibenmaterial	Sphäroguss (vernickelt oder nylonbeschichtet) Stahlguss (A216WCB) Edelstahl (CF8, CF8M, CF3, CF3M) Aluminiumbronze (C954)
Sitzmaterial	EPDM, Buna-N (NBR), PTFE, Viton, metallisch dichtend
Schaftmaterial	SS410, SS416, SS304, SS316
Stellantrieb	Griffhebel, Schneckengetriebe, pneumatischer Antrieb, Kettenantrieb
Standard	API 609, BS5155, MSS SP-67/68, EN593

Wofür wird ein Absperrventil verwendet?

Eine Absperrklappe ist ein vielseitiges und effizientes Bauteil, das in verschiedenen industriellen Anwendungen zur Steuerung des Flüssigkeitsflusses eingesetzt wird. Ihre einfache Konstruktion ermöglicht schnelles Öffnen und Schließen und eignet sich daher ideal für Systeme, bei denen eine schnelle Reaktion entscheidend ist. Absperrklappen werden häufig in Wasseraufbereitungsanlagen, HLK-Systemen und chemischen Verarbeitungsanlagen eingesetzt, wo sie den Durchfluss von Luft, Wasser, Dampf und korrosiven Substanzen regeln.

Neben ihrer Anwendung in der herkömmlichen Flüssigkeitssteuerung eignen sich Absperrklappen auch für den Umgang mit Schlämmen, Ölen, Flüssigmetallen und sogar radioaktiven Stoffen und beweisen damit ihre branchenübergreifende Anpassungsfähigkeit. Die leichte Konstruktion von Absperrklappen erleichtert die Installation und Wartung und reduziert so die Gesamtkosten des Systembetriebs.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil von Absperrklappen ist ihre dichte Abdichtung, die Leckagen minimiert und die Systemeffizienz erhöht. Dies macht sie besonders wertvoll für Anwendungen, bei denen die Aufrechterhaltung von Druck und Durchflussrate entscheidend ist. Die Kombination aus Zuverlässigkeit, Effizienz und Vielseitigkeit macht Absperrklappen zu einer unverzichtbaren Wahl für eine Vielzahl von Flüssigkeitsmanagementanforderungen in Industrie und Kommunen.

Installation von Absperrklappen

1. Befestigen Sie den Hebel (bei manuellen Ventilen) oder das Handrad (bei getriebebetriebenen Ventilen).

2. Drehen Sie den Hebel oder das Handrad im Uhrzeigersinn, um sicherzustellen, dass das Ventil vollständig geschlossen ist. Die Scheibe sollte parallel zu den Enden der Rohrleitung ausgerichtet sein.

3. Sollte die Scheibe nicht richtig ausgerichtet sein, lösen Sie bei hebelbetätigten Ventilen vorsichtig die obere Platte durch Entfernen der Schrauben. Drehen Sie anschließend den Hebel im Uhrzeigersinn, bis die Scheibe zentriert und parallel zu den Enden ausgerichtet ist. Ziehen Sie die obere Platte anschließend wieder fest. Bei zahnradbetätigten Ventilen nehmen Sie die Justierung mit den Sechskantmuttern seitlich am Getriebe vor. Öffnen und schließen Sie die Scheibe mehrmals, um die korrekte Funktion zu prüfen. Ist eine Neujustierung dennoch erforderlich, wiederholen Sie den Justierungsvorgang.

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4. Beginnen Sie mit dem Einbau des Ventils in das Rohrleitungssystem. Beachten Sie, dass Waferventile zwischen Flanschen positioniert und mit Gewindebolzen befestigt werden sollten, während Lug-Ventile mit kleinen Kopfschrauben am Ein- und Auslass zwischen Flanschen befestigt werden.

5. Vor dem Einsetzen des Ventils müssen die Passflansche um 3/16 Zoll weiter auseinander liegen als die Flächenabmessung des Ventils, um eine Verformung oder Beschädigung der Dichtfläche des Sitzes zu verhindern.

6. Stellen Sie sicher, dass die Flächen der Rohrflansche frei von Verunreinigungen wie Zunder, Metallspänen oder Schweißresten sind.

7. Setzen Sie das Ventil bei geschlossener Scheibe vorsichtig zwischen die Flansche ein und richten Sie es sorgfältig aus und zentrieren Sie es. Die genaue Ausrichtung zwischen den vor- und nachgeschalteten Rohrenden ist entscheidend für den reibungslosen Betrieb der Ventile.

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8. Während Sie den Flanschspreizer nach und nach entfernen und sicherstellen, dass das Ventil mittig zu den Flanschen sitzt, sichern Sie es, indem Sie die Flanschschrauben von Hand festziehen.

9. Öffnen Sie das Ventil langsam bis zur vollständigen Öffnung, um eine ungehinderte Bewegung der Scheibe sicherzustellen und sicherzustellen, dass kein Kontakt mit der Rohrleitung oder den Gegenflanschen besteht. Beachten Sie, dass es beim Einbau von Ventilen in Rohrleitungen mit kleinerem Innendurchmesser, z. B. in dickwandige Rohre, kunststoffbeschichtete Rohre, Gussflansche oder Reduzierflansche, zu Scheibenbehinderungen kommen kann. Auch beim direkten Anschluss an ein Rückschlagventil oder ein geräuscharmes Rückschlagventil können Störungen auftreten. Um diese Behinderungen zu beseitigen, müssen geeignete Maßnahmen ergriffen werden, z. B. durch Aufbohren der Rohrleitung oder den Einbau eines Distanzstücks oder eines Schieberstücks.

10. Nachdem die ordnungsgemäße Funktion überprüft wurde, sollten die Flanschschrauben sternförmig oder kreuzweise angezogen werden, um die Schrauben gleichmäßig zu belasten. Dabei sind die Drehmomentwerte gemäß der unten in Tabelle 1 angegebenen Werte zu beachten.

11. Die Rohrleitung zum Ventil unter Druck setzen und auf Leckagen prüfen. Bei Leckagen die Schrauben über Kreuz anziehen und das Drehmoment erhöhen, bis keine Leckage mehr besteht. Die empfohlenen Drehmomentangaben stellen keine Garantie dar. Der Installateur muss die Schraubenfestigkeit für die jeweilige Anwendung überprüfen. Die Schrauben müssen sauber und ungeschmiert sein.